Bootstrap Framework 3.3.6

Hola, al margen de lo hecho por Gregorio, que es un palizon de currar.........esto está más "parao" que el arca de Noé en el monte Ararat tras el diluvio.

Supongo que habremos de amenizar esto un poco...................................por lo que...............

No va a quedar más remedio que poner la maquinaria en marcha en los pocos ratos que tengo, e ir colocando por "capitulos" el como hago las diversas piezas que componen algunas turbinas ,al margen del tamaño.

Para los aventajados en este quehacer no supondrá gran cosa,pero para los que tienen esas dudas,seguro que les ira de perlas y de paso quedará ilustrado y explicado,el proceso.(siempre podremos añadir cualquier mejora)

Claro está que puede haber alguna diferencia en cuanto a las "formas de mecanizar" ,ya que todos no disponemos de maquinas similares, ni de las mismas herramientas,pero en si lo que cuenta es el concepto general de como se "afrontan" las distintas piezas.

Como supongo que siempre habrá mejores ideas que las que pueda aportar...es logico solicitar a los poseedores de las mismas la colaboracion oportuna para tener este apartado surtido al maximo posible.

Los que esten a favor que levanten la mano................

Eso es todo,en breve se colocará el primer proceso.

Saludos

Hola.
Seguire con mucha atencion el desarrollo del tema puesto que pienso construir una para mi dentro de los proximos meses.
Saludos, adelante con el tema y por supuesto gracias por anticipado.
Javi

Me apunto.
Aunque ahora no dispongo de tiempo la construcción de mi propia turbina está en la lista de actividades pendientes.

Hola, vamos a por el primer asunto... EL EJE ...si ,ese que dá tanto miedo...a la hora de meterle mano.
Como advertia, yo las cosas las hago con mis medios,por lo que seguramente habrá quien no disponga de algún util,herramienta,etc.
Para solventar esas diferencias,solo hay que preguntar y aqui daremos las opciones posibles.
Si disponeis de maquinas de cierta calidad podreis afrontar estos menesteres con bastantes garantias,no importa que ese torno o fresadora no sea de 1ª CALIDAD,con solo tener claro el proceso será suficiente para obtener el exito deseado.
De antemano pedir disculpas por posibles defectos en las fotos,la camara está muy perjudicada..es que va mucho de viaje.
Tambien espero que algunos procesos no os aburran.

En un par de horas a partir de YA...teneis ese eje....

Saludos.
A.Salas

Bueno esto ya está hecho ,pero el lio es que son mas de 40 fotos ilustrativas......como lo quiero colocar en condiciones,intercalando texto+foto+texto......me va a llevar mas rato de la cuenta,aqui teneis el ejecillo,de momento.
Hasta entonces ....un saludo

EL EJE
Para esta ocasion sa ha optado por un material poco frecuente en turbinas "pequeñas"...TITANIO GR-5, en su definicion comercial o Ti-6AL-4V entre otras denominaciones.
Personalmente hubiese preferido el GR-6 o Ti-5Al-2.5Sn.....que es el usado en motores, pero si el anterior está difícil de "pillar" ,este es casi imposible.(Pero de de encontrar un trozo como sea).
No voy a poner la tabla de propiedades para comparar con aceros varios....para eso teneis google ,donde seguro vais a encontrar dicha informacion...será mejor,no lo será..no se trata de eso....aquí solo es ,como se hace un eje.
EL PORQUE ...de este material....bien sabido de todos es ,el tema acelera - decelera en turbinas, que si la mia es más rapida ..a la tuya le "cuesta" acelerar ¡¡¡¡¡........bueno pues aqui se ha aligerado el peso del eje casi un 50 % o sea el anterior pesa 60 gramos y este solo 31 gramos,con eso espero que se reduzcan los tiempos de paso entre max. y min. rpm.

Empezamos por cortar el material, barra de 20mm no dispongo de menos diametro,es una pena tirar media barra en forma de virutas.
Apretamos bien las garras del plato,ajustamos la separacion de la hta., carro principal bloqueado y a unas 100 rpm comenzamos a cortar.

Para refrigerar esto ...taladrina en este caso, pudiendose emplear cualquier aceite o agua en ultimo extremo,nunca en seco, salvo para la fundicion gris,aqui no es el caso.

Tras tener el material pasaremos a refrentarlo y ajustaremos el largo final,punteando ambos extremos.
Aqui se usan brocas de centrar variadas , dejo dos tipos " la de toda la vida" y las que se emplean en CNC,cualquiera de las dos es valida. Hay que tener cuidado al puntear ,se deben comenzar con muy poca presion sobre la pieza ,retirando muy a menudo y lubricando el corte,estas brocas se rompen solo con mirarlas.

Vamos por los siguientes pasos.
Una vez punteado el material, tenemos que sujetarlo en el torno,aqui se ha de trabajar solo entre puntos, de no ser así no hay garantía de concentricidad.

El amarre para esto se puede hacer de muchas formas,se quita el plato se coloca el punto fijo en la caña del cabezal,perro de arrastre en la pieza,etc...

En mi caso no quito el plato, con un trozo de acero "duro" hago un punto que ya no se moverá hasta finalizar,el resto es colocar el perro de arrastre y poner entre puntos la pieza.

Antes de eso y sin arrastre (sin perro) solo con la presion de los puntos,daremos una pasada de limpieza,teniendo la precaución de no sobrecargar el conjunto con la presión del contrapunto,para lograr el arrastre ,......y dando pasadas de 0,10 max.
Una vez limpia la pieza montamos el perro de arrastre y a desbastar,hasta la medida deseada.

VOCABULARIO...Este foro es seguido por gentes de allende los mares,probablemente algunos terminos no les sean familiares,ya que por proximidad con USA ellos emplean terminos Americanos "castellanizandolos"..para cualquier duda ,ya sabeis...se puede preguntar.

Cada cual tendrá sus herramientas y supongo serán similares a las mias,habia pensado en colocar los tipos usados para una mejor comprensión del tema,pero creo que lo dejaré para el final.

Supongo que ya habreis visto en una foto un reloj comparador,explico el motivo.

Para centrar piezas no hay otra forma si no es a base de reloj, yo he visto centrar con otros medios,y se puede hacer,pero donde esté el reloj......

El porque del reloj es simple, los nonios que montan las maquinas en los husillos suelen tener unas divisiones aceptables para el trabajo diario, pero existe el problema de holgura en husillo..adquirida a base de darle tute a la maquina,que falsea cualquier lectura que se esté haciendo, con el correspondiente error.

Para evitar esos errores se monta el reloj tocando el carro superior o charriot ,la torreta del portahtas.,la hta.,etc. logrando así controlar en todo momento la posicion real de la hta.,con respecto al mecanizado.

OJO...el reloj aqui no funciona como el nonio del carro.....,por lo que si a este le "dais" un avance de 0,10mm,en la pieza "comera" 0,20mm.
Pues bien para todas las operaciones que se harán ,el comparador siempre colocado, y micrometro en mano....

Seguimos,una vez desbastado el eje,a la medida deseada , colocamos la luneta fija.Todas las lunetas no son "iguales" por norma los apoyos son de bronce,teflon,rodamientos..etc.,
Para el eje..lo mejor rodamientos.

Usaremos el comparador y el micrometro hasta finalizar todo,el calibre solo para aproximar.

En los desbastes vengo dejando una centesima 0,01mm de creces....que eso es muy poco???..puede ser ,pero se puede "hacer".
En la ultima pasada y con esa centesima,solo hay que dar otra pasada sin "meter" corte para eliminar el material entre "marcas" de avance.Al final de pasada os quedará una pelusilla de virutas en la hta.

Midiendo la pieza seguro que la teneis a "cero"..en ciertos planos se ven tolerancias de fabricacion en milesimas 0,001.
Es muy difícil afinar milesimas si no se dispone de elementos de verificacion milesimales,para este fin si se logra llegar sin problemas a una centesima es suficiente.
Seguro que hay quien prefiere montar los rodamientos "apretados"..deslizantes con cierta dificultad es mi calificativo.
Pero vamos, a los perfecionistas les dejo las tablas de ajustes para ejes y no discutiremos por nada...lo digo por si acaso.

El siguiente paso,............. Roscar.

ROSCADO............no hay "problema".
El tema del rosacdo en tornos de "bricolage" es la piedra donde se tropieza ,dado que,estos tornos aunque en cierta medida pueden roscar, la gran mayoria no estan preparados al 100% para este menester.
Este caso en concreto es la prueba de este problema, aqui se rosca a izquierdas y si la maquina no dispone de sistema de inversion de sentido para el carro principal,va a ser muy difícil poder roscar.
Posicion de la herramienta en la torreta............hay literatura a tal efecto ,los que tienen un casillas recuerdan esa pagina donde se recomienda girar la torreta la mitad de los grados de la roscar a fabricar....etc,etc,etc,.
Pues bien yo no muevo nada y nunca he tenido problema alguno.
De logica lo suyo es tener una tuerca preparada para comprobar la rosca.
El proceso es lo que cuenta,el paso de esta rosca es 0,100mm, pues bien aunque cueste rato lo suyo ,es dar pasadas de un maximo de 0,10mm,e incluso de la mitad 0,05.
Pero antes de empezar debemos hacer una entalla en el eje para dar entrada a la herramienta,ese rebaje debe quedar en un diametro de 4,95 aproximadamente,terminando con un chaflan en el extremo del eje ,que será la entrada de rosca para la tuerca.

Hay que colocar el reloj y guiarse en todo momento con el dial del mismo,en funcion del tamaño y perfil da la hta.tendremos que dar alguna pasada mas o menos.
Para todo lo que se rosque en el torno siempre -0,10mm de el nominal en este caso será 5,90mm para Metrica 6 x 100.

Aceite de corte al asunto revoluciones al minimo y sin desembragar nunca...aunque se tenga dial de roscar,como mi caso,haremos todo el proceso llevando el carro en todos sus movimientos con el embrague siempre "metido".

De vez en cuando y para limpiar se pueden repetir pasadas sin meter corte,repitiendo el paso,con esto se consigue quitar ese material que queda sin cortar.Tras una docena de pasadas mas o menos tendremos la rosca hecha.
Como sabremos si ésta se ha terminado antes de probar la tuerca??? pues no hay baremo...teniamos una profundidad a alcanzar..y tras finalizar debe verse la cresta del filete terminada a cuchillo...ese es el momento de probrar.
Una vez la tuerca entra,,,,esa cresta a cuchillo se puede rebajar una centesimas.
Matamos las aristas de todo.....dejando esa zona finalizada de momento..

Bueno, ya tenemos al mitad del asunto resuelto,le damos la vuelta y seguir por el otro lado,todas las operaciones son las mismas,salvo el detalle del amarre de la pieza.

En tornos de bricolage pequeños no se suele disponer de utiles para según que proceso,aqui quitamos el plato y montamos en la caña del torno el portapinzas correspondiente , son pinzas de traccion Schaublin L-20.
Para obtener una precision aceptable es una de las mejores opciones.
Verificamos el centrado del eje...siempre a "cero" .......y a desbastar.

Para retrasar el charriot, tambien podemos colocar un comparador ,controlando así, la medida exacta a dar.

En la pasada final que veis...se ha dejado la herramienta sin meter corte por lo que dada la flexion de este material ...deja la posibilidad de quitar algo así como 0,005 ...dejando una viruta muy fina.

A este apartado le sigue el roscado de la parte trasera y poco más.

Venga ya falta muy poco.

Roscamos el extremo del eje.

Y preparamos el charriot para tornear el cono del eje, le damos 4º ........ aproximamos la hta. al borde......

Damos 0,5 de pasada y repetimos,en total 1 mm ,aquí es suficiente, vuelta al eje y cono al lado contrario.

Desmontamos el utillaje colocamos el plato y pasamos a limpiar el eje de marcas....NADA DE LIJA....NI DE GRANO 600
para esto solo estropajo Scocht Britte...da igual el tipo...el de color verde usado en la cocina es perfecto.

Y ahora pesaremos el muñeco...y ya veis 31 gramos...contra 57 gramos del de acero.
Como habreis visto no es difícil hacer un eje.....si ya se que lo que pensaran algunos...tienes htas...maquina/s..y parece saber de que va el asunto...vale si.

Pero solo se trata de un poquito empeño y teson,logico que hay que contar con el resto.
Pues hala un saludo y hasta el proximo, no se que ponga ahora..quizas las tuercas del eje por seguir con el mismo.

Plas, Plas, Plas( aplausos )
Perfectamente documentado.
Un par de preguntas me rondan por la cabeza:
- ¿ Se podria hacer el eje hueco partiendo de un tubo de acero y soldando dos piezas de acero en los extremos y luego el torneado ?
Si no me he explicado con claridad me lo decis.
- como se equilibra, pieza a pieza y luego uno mas fino al final o directamente todo al final.
Saludos
Javi

Oido cocina........
Si ,se puede hacer ese eje es muy facil,los extremos los puedes encajar a presión,pero una vez soldado...todo iría al traste si ya los habias terminado.
Esa solucion existe en la actualidad en muchos apartados de la industria, primero se conforma el conjunto,y tras eso se mecaniza todo, equilibrando al final.
Un antecedente de eso existe aunque no es igual ,en la FD3/64 cuyo eje,son tres piezas, dos de acero y una de aluminio para el cuerpo,pienso que su diseñador quería como yo, aligerar el eje con esa construccion...en esa "epoca" el titanio no "fluia"...como ahora.
Realmente no entiendo el porque de un eje hueco a menos que tuviese mucho diametro,como los de las turbinas de "verdad",ahí es fundamental,en estos tamaños...al menos ,este tiene 11mm en su diametro maximo.

En lo que va de dia ,la turbina portadora ha arrancado 4 veces y la verdad es que va bien...hay alguna cosilla que ya ha cambiado con este montaje,pero al no tener parametros fiables y al estar sin equilibrar....cosa que tengo para hacer en un plazo de 2 dias ,no sabré que da de sí este asunto,no el fabricar el eje,eso aquí es algo normal....
Necesito ver que hace esta turbina con un eje aligerado, proyecto que se hace extensivo a mas tamaños ,alguno quizas lo hayais visto ,pero montando eje de acero.
El asunto real es aligerar un rotor de casi un kilo,que lleva un eje de mas de 300 gramos y mas de 500 gramos mas entre compresor y turbina...aqui si necesito aligerar ese peso.
Pues eso ,para que decias que era ese eje hueco??

saludos

Bien documentado el proceso paso a paso.

Yo, lo único que hubiera hecho diferente es un pre-desbaste antes de cortar con la barra sujeta en el plato de garras y así quitar el gran exceso de material por partir de una barra de 20 mm para un diámetro final de 11 mm y no haría la limpieza entre puntos sin arrastre (de la que no me fío porque puede hacer que resbale el eje en el cono del husillo).

editado: perdon me habia perdido en el foro

rgava escribió:Bien documentado el proceso paso a paso.

Yo, lo único que hubiera hecho diferente es un pre-desbaste antes de cortar con la barra sujeta en el plato de garras y así quitar el gran exceso de material por partir de una barra de 20 mm para un diámetro final de 11 mm y no haría la limpieza entre puntos sin arrastre (de la que no me fío porque puede hacer que resbale el eje en el cono del husillo).

Efectivamente, se puede hacer sin ningún problema,aqui caben varias formas más que podría explicar, está forma de hacer es algo que va de serie en el ADN....al menos para los ejes.
La barra de 20mm , es lo unico que tengo..bueno tengo mas grande de 30mm,pero como decía,solo disponía de esa medida.

Con este reportaje lo que se pretende es tener claro el concepto de tornear entre puntos, consiguiendo un eje a "cero",hasta en la rosca,porque tú puedes hacer un eje "putamadre" y joderlo al roscarlo con una terraja.

Fantástico!!!! Este es un post de los buenos, realizado con mimo, cariño, y ganas de enseñar a los que quieren aprender.

El día que logre sacar un eje así con mi torno, monto una fiesta a la que os invito a todos!
Paco

pacomb escribió:Fantástico!!!! Este es un post de los buenos, realizado con mimo, cariño, y ganas de enseñar a los que quieren aprender.

El día que logre sacar un eje así con mi torno, monto una fiesta a la que os invito a todos!
Paco

Hola ,Paco........si te empeñas y con ese mini cursillo que te darán donde tu sabes.....y rompiendo algun eje que otro lograrás hacerlos sin problemas.

Pero ahora de momento vamos a dedicar mas tiempo a explicar otra cosita..........

Vamos a fabricar una tuerca con alojamiento para el anillo magnetico.

Gracias

Suma y sigue,si el eje es importante, el resto de las piezas no lo son menos,eso lo sabemos todos,pues ahora como se necesita una tuerca para el compresor la vamos a fabricar el problema es similar al anterior ,se necesitan al menos 40 fotos para plasmar todos los procesos.
Se puede resumir este a continuación son unos 17 pasos así por encima...,despúes con las fotos ampliaremos los detalles necesarios
.- desbaste tocho
.- punteado para taladro
.- cajeado para anillo magnetico
.- taladrado para roscar a 5 MM
.- chaflan de entrada rosca y posterior apoyo para punto
.- roscado
.- eliminado de rebaba
.- diametro final
.- desbaste cono
.- preparacion de dremel para taladro perpendicular
.- ajuste altura broca de centrar en dremel
.- punteado y taladrado
.- eliminado de rebabas
.- tronzado
.- montaje y centrado tuerca en eje
.- terminacion y pulido
.- colocacion de anillo magnetico

La fabricacion de la tuerca como vereis no conlleva problemas,bueno sí disponer de lo necesario,lo principal en la fabricacion es la terminación de esta....que alegria dá ver esa tuerca girar ...perfecta.

Pues hala vamos por el proceso.

Algún problema había y no he logrado colocar el asunto como quería,seguimos aqui mientras la capacidad lo permita.

Venga ya falta menos...

Ahora toca hacer el taladro que usaremos para apretar o soltar la tuerca.
Al estar en una superficie inclinada es obligado puntear primero...de no hacerlo no se conseguirá hacer el agujero.
El punteado se hace con una broca de centrar, para terminar con la broca de 3mm.

Por ultimo, cortamos la tuerca,para "arreglar" la punta de la misma.
Este proceso parece un tonteria ,pero del centrado que se de a la tuerca en su soporte,dependerá el exito final del proceso.
Si la terminación no es correcta y concentrica,al girar la turbina se vera ese efecto de sube y baja..desastroso.
Y con esto terminamos la tuerca.
En breve otra entrega...a ver que se puede poner.
Gracias
Por ultimo pulimos....y colocamos el imán.

Pero no se usaban unos imanes pequeños en un lateral de la tuerca para que cuando pase por el sensor marque una revolución?

No ,aquí lo que se usa es al cambio de campo magnetico,en tu motor solo se emplea un polo para la funcion,porque es para motor de explosion.

Gran trabajo, Abraham, seguimos atentos.
Saludos

Impresionante trabajo.

Y,.... nos podrías decir donde se consigue y cual es la especificación para ese imán?
Gracias por el hilo que te estás currando, es muy útil para muchos.

Felix Barrao escribió:Gran trabajo, Abraham, seguimos atentos.
Saludos

Gracias Félix.
Esto de lo que se trataba el primer día de su creación,aquí en teoria se deben plasmar procesos ,formas y como dice el titulo generico TECNICAS, que toda fabricacion tiene la suya.

En la medida que el tiempo lo permite yo no tengo inconveniente en ir documentando "mis" procesos,estos pueden diferir un poquito de los del resto..pero muy poco.

Como decía al principio de lo que se trata es de envíar el concepto general,el resto es cosa de cada cual.

Esto continuará con diversas piezas de las que de vez en cuando hago...como hay varias turbinas a mitad recogeré mas "momentos" ,y los colocaré....la lista es fácil de adivinar....excepto las piezas que se compran ¡¡¡¡¡¡ el resto.

un saludo