Bootstrap Framework 3.3.6

Hola a todos.
Emprendemos un nuevo trabajo, con ilusión y que quizás acabe bien.
Será un velero todo carbono y fabricaremos todas las piezas de la primera a la ultima en nuestro taller.
Haremos el molde del fuselaje, de estabilizadores y del ala.
Este invierno vamos a tallar y lijar y sacar viruta.
A lima y cepillo.
Si.
Y por donde empezamos?
Y que tenemos?
Halt.

Es muy bonito tener un molde y sacarte un fuselaje (por ej.) cuando te apetezca y vamos a hacer lo propio con ala y todas las piezas necesarias.
El foam recubierto de fibra queda bien pero es muy delicado y los cortes con hilo nicrom ...
Pff.
Ya sabéis lo que sale de un molde bien hecho, pues eso: una pieza bien terminada y que aguantará lo que le exijamos.
Tenemos el modelo tallado en pino duro del fuselaje.

También hay que hacer un plano del ala.
Y?
Sacar una planta alar guapa te llevará tiempo y currelar que no veas, así que me la he copiado limpiamente, no digo de donde no sea cosa que reclamen algo.

El original no lleva deformación en el borde de salida, el mío si, que va mejor.
Espero que os animeis a enseñar vuestros trabajos moldeados.
Eduardo

También es verdad que no podemos ir a la brava a hacer un molde de la sin haber probado antes como vuela, así que tendremos que hacernos un ala en corcho y colarla antes de empezar no nuestro molde.
Jodoooo.
Si.
Hay que fabricar en primer lugar un velero de prueba y luego fabricar el molde.
Hay entretenimiento pa rato.
Halt.
Ay que corbata vaya cinturón....
Zapatooos nuevos de tacooon
Enamorado de tiii
El loco Halt

Para terminar e irnos a descansar de una vez os tengo que decir la verdad: el pino duro era el de antes, era español, el de ahora es de Suecia y Canadá y es una mierda, y el tomate bueno es el de la foto, lo que venden no lo es.
Venga, venga, venga.
Ya vamos
Eduardo.

Hola Eduardo,
aquí me vas a tener, enganchado a tus proezas constructivas.
Eso sí, lo de hacer primero un velero de prueba en corcho, y luego el molde, me ha parecido mal consejo. Como vuele bien el de corcho a ver quien es el guapo que se pone al gran curro de los composites, si ya vuelo bien con el corchito...

Sr. Eduardo espero que al referir un velero todo "plástico" indique materiales compuestos y no esos que salen por una boquilla como churros

Estoy de acuerdo con su propuesta de hacer un "experimental" en corcho y luego de comprobar su viabilidad se ponga manos a la obra, hubo un tiempo que llegué a tener más "experimentales" que aviones terminados, aprender no es solo formarse e informarse, los errores y las fallas son grandes maestros y el tiempo no será nunca perdido.

Ánimo que aquí seguimos.

Otro que se apunta de mirón envidioso
Bueno, y también para aprender.

No voy a quedarme fuera del cotilleo. Gracias por ilustrarnos y entretenernos con tus publicaciones

Hola a todos.
La idea es hacer el molde de todas las partes de un velero de 250 cm de envergadura. De momento lo que tengo es el modelo del fuselaje y timones ya pintados, de donde saldràn los moldes, también he preparado unas tablas para hacer cada semimolde en tablero melamina.
Hacer un plano del ala es fundamental para alinear bien las partes cortadas en Foam.
Los perfiles elegidos son Ag 25, Ag 26 y Ag27, que siempre me han funcionado bien, está vez he prescindido del Ag 24.
Las plantillas de corte están hechas en aluminio de 0,3 mm, el cual se corta bien con tijeras. Antaño me complicaba un poco con materiales más gruesos y era más costosa su fabricación sin mejora en el resultado.
En cuanto al modelo de ala para hacer el molde se tallara en madera de balsa, ya veremos cómo.

Aquí hay curro por delante.
Saludos para todos.
Eduardo.

Hola a todos.
Hoy toca.
Sin calor y nublado ha salido la mañana, viento flojete y después de mucho tiempo hemos echado unos vuelos.
Solo he enrulado una ascendencia en el último vuelo, muy buena, aunque ha habido que dejarla porque la emisora no se ha cargado e iba a tan solo 3,7 V.
Bien.
Muy bien.
Contento.
Este velero de solo 2 canales es una pasada, lo pilla todo se resiste a bajar, lleva un perfil Ag 25, mide 2 m de envergadura y pesa 568 gr., con un plomo en el morro de 50 g.
Hacia días que no mojaba.
Si
Halt.

Qué a gusto se os ve
Enhorabuena por el estreno!

¡¡¡Enhorabuena por esos vuelos!!!
Que si no, de tanto molde y tanto taller, a uno se le olvida volar (y cargar la batería de la emisora )

Hola Capitán_Pattex.
Hola Juande.
En realidad no estrenamos nada ese día, solo estábamos contentos, en mi caso hacia tiempo que no iba al campo.
Es cierto Juande, te pones a trabajar en el taller, haces las faenas de diario y al final te da pereza sacar un rato para el vuelo, así que hay que aprovechar los días buenos mientras se pueda.
Halt.

Hola a todos.
Antes de hacer un molde para el ala será mejor fabricar una en Foam y probarla, así que eso haremos.
Lo primero hacerse un plano, luego unas plantillas de corte (muchas), y a cortar con rapidez y alegría.
Saludos.
Halt.

Hola a todos.
Cortar XPS a mano es un trabajo pesado, el tufo a plástico quemado es asqueroso y poco conveniente respirarlo, aún así en un par de ratos ha quedado zanjado el tema. Y no he tenido que repetir ninguna pieza.
Son muchas partes las que tiene está ala y muchas las posibilidades de jorobar algo, así que hay que proceder con calma y tener paciencia, de momento ya tenemos algo hecho
Halt.

Chapeau! Bonita imagen esas camas ordenaditas. Buen comienzo

Tienen buen lejos, que XPS estás usando ?(densidad) no había visto nunca XPS blanco.

Por cierto el vuelo libre que tiene el Sr. Carlos es realmente una belleza y trae buenos recuerdos.

Hola a todos.
Es el famoso XPS URSA de 30 k/m3.
A mí gusto es caro y un poco flojito a la presión, pero al ser ligero nos permite hacer un velero de 2 metros de 500 gramos en orden de vuelo, algo difícil de conseguir con otro de mayor densidad.
El modelo a motor de gomas, lleva un sistema de ala deslizante muy ingenioso que permite adelantar o retrasar el ala a nuestro gusto, y se sujeta al fuse con un par de vueltas de cello.
Saludos Juande.
Saludos pa22.

Hola a todos.
Después de probar diferentes arcos e hilos nicrom, el que mejor me funciona es el de toda la vida, de madera dura con un tensor y nicrom de 0.4 mm.
El que uso ahora se lo copié a un japonés y para cortar sin ayuda va muy bien.
El sistema de poleas lo veo un poco engorroso.
Es bueno ponerle un interruptor para no comernos todo el humo, después de cortar apagas y cuando encendemos le pasamos un trapo rápidamente.
Un par de ruedas se apoya y desliza muy bien, y salen mejor los cortes al no tener que llevar el arco a pulso.
Saludos
Halt.

Para trocear el Porex es conveniente hacerse un par de escuadras a gusto de cada uno, sin complicarse mucho.
El arco cuanto más corto, mejor, con 70-80 cm, podemos hacer un velero de buen tamaño.
Las plantillas con el perfil se taladran las dos a la vez sujetas con cello, así una vez cortado el intradós pondremos la plantilla de extradós y el clavo entrara en el mismo agujero (del Porex).
Saludos y buen pulso.
Eduardo.

El URSA 30/60 es el que normalmente utilizo pero nunca lo había visto blanco, normalmente es azul claro. El avión de vuelo libre la verdad está curioso por la sencillez pero esos aviones tenían buena aerodinámica y el movimiento del ala permitía variar el CG según condiciones sin aumentar el peso y de forma fácil y rápida, es una joya.

El corte con hilo caliente a día de hoy mantiene cierto halo "místico" y practicamente la idea básica es la misma sin embargo cada uno tiene su "truco" para trabajarlo, en lo particular me siento más cómodo utilizando hilo de acero de 0,8mm y corte por contacto y no por radiación, el arco también trato que sea sencillo y liviano. En cuanto a técnicas de corte luego de utilizar casi todas me quedo con el corte por gravedad (poleas) me da la sensación de tener más y mejor control, las CNC son buenas herramientas pero hasta calibrarlas bien son un dolor de cabeza y el almacenarlas sino se tiene espacio es otro problema. El uso de las ruedas es un verdadero acierto solo que yo montó las ruedas con una fijación de estaforma van librres durante todo el corte, cuando monté mi primera cortadora por gravedad me di cuenta de las ventajas, la fuente regulada es lo mejor sin embargo no son baratas aunque si se tienen los conocimientos, el ánimo y el tiempo se puede hacer una por poco dinero. Otra cosa que siempre me costó era regular la temperatura del hilo dependiendo del material y el largo del corte, con la CNC era relativamente fácil porque tenían las dos el control de temperatura sin embargo reitero lo anterior, las CNC tienen demasiados trastos y para cortar eventualmente un ala en lo particular pienso que no vale la pena. Desde hace años controlo la temperatura con el voltaje, tengo una tabla por material/largo/voltaje apuntada sobre la fuente y todo va más fácil. Quizás donde invierto más tiempo es en las plantillas de los perfiles, uso madera de 2mm y luego de cortarlas y lijarlas para dejarlas lo mas precisas al perfil las lamino con fibra y una capa fina de epoxy de laminacion o diluido con alcohol y dependiendo de la cuerda del perfil utilizo en los bordes de las plantillas una pastilla de jabón de marsella como "lubricante" y protector de la plantilla.

Que material utilizas para la lámina de división del fuselaje ?

Hola pa22.
El corte de poliestireno a mano se hace mejor(mucho mejor) entre dos, quedan menos marcas de arrastre y todo es más fácil de controlar, he probado el hilo de tungsteno, el acero de vuelo circular y hasta sirga, el nicrom muy fino no me va, el de 0,4 mm a 19 Voltios para 70 cm de arco funciona y puedes cortar despacio sin mucho humo.
Antaño fabricaba plantillas en aluminio y acabando a lima y lija y no me quiero ni acordar el trabajo que esto llevaba, cuando pruebas las de aluminio recortado con tijeras adoptas el sistema, es rápido y funciona.
En cuanto a la tabla para laminar el molde es aglomerado de muebles de 1,9 mm forrado en melamina que podemos recuperar de cualquier mueble viejo.

Halt escribió: ↑

Vie, 31 Oct 2025 20:18

El corte de poliestireno a mano se hace mejor(mucho mejor) entre dos, quedan menos marcas de arrastre y todo es más fácil de controlar

Sí, eso me han comentado la verdad es que nunca he tenido ayuda adicional para hacerlo.

Halt escribió: ↑

Vie, 31 Oct 2025 20:18

he probado el hilo de tungsteno, el acero de vuelo circular y hasta sirga, el nicrom muy fino no me va, el de 0,4 mm a 19 Voltios para 70 cm de arco funciona y puedes cortar despacio sin mucho humo.

Aún a día de hoy sigo probando con cualquier hilo no mayor de 1mm, hasta ahora el mejor resultado lo he tenido con hilo de acero para pescar pero no es barato aunque merece el gasto porque la verdad rinde. Un punto interesante de usar el voltaje para controlar la temperatura es darse cuenta del bajo voltaje necesario dependiendo del material, yo uso una fuente de 12V 5A y va bien hasta 80cm, el corcho blanco a 70cm con 4V se corta como mantequilla y el XPS a 7V igual distancia. También tengo una fuente de 19V 4A de un portatil y va muy bien sin embargo no me ha resultado regular bien la temperatura ya que al encenderla y utilizar un potenciometro (diferentes valores) no logro bajarla de 4V, con XPS va muy bien por arriba de 6V o 7V.

Las primeras alas que corté la verdad no sé como sobreviví, utilice alambre de resistencia de una cocinilla eléctrica y un regulador de luz (dimmer) directo a 125V AC .... A los 13 años se hacen cosas bastante menos peligrosas que con más edad

Halt escribió: ↑

Vie, 31 Oct 2025 20:18

Antaño fabricaba plantillas en aluminio y acabando a lima y lija y no me quiero ni acordar el trabajo que esto llevaba, cuando pruebas las de aluminio recortado con tijeras adoptas el sistema, es rápido y funciona..

He probado las de aluminio recortado pero la verdad no me han convencido aunque los resultados no han sido del todo malo, uso la madera laminada con fibra poque es manejable hacerlas y muy duraderas ya que siempre las guardo aunque rara vez he utilizado plantillas para hacer más de dos o tres alas, al final es una cuestión de manías. El tablero divisorio que indicas es laminado de FORMICA y también se utiliza mucho para las plantillas de los perfiles y la verdad da buenos resultados.

Halt escribió: ↑

Vie, 31 Oct 2025 20:18

En cuanto a la tabla para laminar el molde es aglomerado de muebles de 1,9 mm forrado en melamina que podemos recuperar de cualquier mueble viejo.

Vale, utilizas cobertura de FORMICA, la melamina para mobiliario es laminado de baja presión y no se produce desde los 60's, la FORMICA es de alta presión el "mica" es referencia al origen de la melamina, es buen material para el tablero divisorio.

Diferentes técnicas pero buena equipación.
Ánimo.

Hola, simplemente por puntualizar, los melaminados se siguen produciendo a día de hoy, de hecho, es el material más común en la fabricación de mobiliario de interior. El HPL o laminado de alta presión (Formica es una marca). Se suele usar en las puertas de muebles de cocina, aunque cada vez menos pues se está recurriendo cada vez más a melaminados y laminados PET por diseño, flexibilidad del material y precio. En algunas zonas también es un material común en encimeras de cocina.

Iulius escribió: ↑

Dom, 02 Nov 2025 9:56

Hola, simplemente por puntualizar, los melaminados se siguen produciendo a día de hoy, de hecho, es el material más común en la fabricación de mobiliario de interior. El HPL o laminado de alta presión (Formica es una marca). Se suele usar en las puertas de muebles de cocina, aunque cada vez menos pues se está recurriendo cada vez más a melaminados y laminados PET por diseño, flexibilidad del material y precio. En algunas zonas también es un material común en encimeras de cocina.

OK grc.

Y con plantillas de aluminio cortadas con laser, ¿tenéis experiencia?

Capitán_Pattex escribió: ↑

Dom, 02 Nov 2025 15:46

Y con plantillas de aluminio cortadas con laser, ¿tenéis experiencia?

Capi, no conozco a nadie que las haya hecho, Halt indica haber trabajado con plantillas de aluminio hechas manualmente que conociendo el trabajo que lleva hacerlas bien en madera ya es como para imaginarme hacerlas en aluminio. Si sé de muchos que cortan sus plantillas de madera con laser y el trabajo de "ajustarlas" es mínimo y los resultados son buenos en cuanto a la precisión. Uno de los problemas de corte con hilo caliente y plantillas es que siempre habrá una desviación del perfil original y esto es medible, yo descarto cualquier plantilla que exceda el 0,4% o 0,5% de desviación sobre el perfil original en ese sentido el cortar con CnC es bastante más preciso. Las alas más precisas que he visto hacer han sido con fresadora pero el tiempo que lleva es considerable por no referir el ruido y la suciedad.

El corte de alas con hilo caliente aunque sea con plantillas y manual es la forma más sencilla que hay, yo corto con cortadora por gravedad porque me es lo mejor, es como estar un 50% por arriba del corte manual y un 50% por debajo en precisión de una CnC aunque si corto algo menor a 1m lo hago manualmente sobre todo si son alas trapezoidales que salen muy precisas sin utilizar arco, solo un clavo para rotación y el hilo de hecho se pueden cortar con solo la plantilla de la raíz.

El problema que muchos tenemos es el exceso de "exigencia" en el resultado, una plantilla de carton y la "técnica" de cortar por sección del perfil es lo que la gran mayoría usa, para mi es una guarrada pero como dicen que una vez laminadas todas las alas quedan bien le respeto el trabajo a todo el mundo.

https://m.youtube.com/watch?v=Ne29ntHjr ... dHRpbmc%3D

Hola todos.
No es sencillo actualmente encontrar formica, ni laminados de madera para enchapar, ni muchas cosas que antes eran fáciles de conseguir, de tal manera que es más fácil recubrir un ala con kevlar que con embero o limoncillo por ej.
Las plantillas de formica eran muy empleadas por los franceses, incluso hacían alas enchapadas con este material en veleros de buen tamaño.
Estoy completamente de acuerdo en en lo de que no hay que complicarse con herramientas de fresado, de impresión u otras, si nos lo podemos permitir: perfecto, pero el aeromodelismo no es eso, nosotros somos artesanos y nuestro trabajo no es inferior a uno maquinado, aunque no sea tan preciso.
Halt.