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• Bayoneta central:

El sistema original consta de dos bayonetas de sección rectangular de 17x14 mm que, al ir emparejadas, dan una medida de 34x14 mm. Transcurren entre las costillas del encastre, a través del fuselaje, por una funda de fibra de vidrio encajada entre ellas.
El problema de su presunta fragilidad no parece radicar en sus dimensiones, sino en la calidad de la elaboración de las mismas. En algunos artículos revisados, estas bayonetas parecen estar elaboradas con tela de carbono enrollada sobre fibras sueltas de vidrio. Sin embargo, analizando la sección de las solicitadas para el kit, ahora parecen fabricadas con mecha de carbono empapada en resina, con algunas fibras de vidrio intermedias.
Aparentemente todo aceptable, pero, como no quise arriesgar y quería darles otro uso, tal y como os explico enseguida, construí mi propia bayoneta a base de nueve pletinas industriales de fibra de carbono pultrusionado, de 15x 4 mm, todas encoladas entre sí con epoxy lento y regruesadas para aprovechar la funda original. Apenas se diferencia en 5 gramos de la anterior y promete ser más resistente.

Como se ha podido apreciar en las fotos del larguero principal, también he modificado el sistema de encastre de la bayoneta en las primeras costillas.

Lo que he hecho es aumentar su superficie efectiva de apoyo, haciendo que el nuevo tabique vertical del larguero llegue hasta la primera costilla del encastre alar, ampliando su grosor en esta zona con dos cuñas de ctp multicapa de 6,5 mm a cada lado. Esto obliga a cajear las costillas y las cuñas para que encajen perfectamente entre sí, igual que en el resto del tabique vertical del larguero.
Por tanto, la bayoneta y su funda no sólo apoyan puntualmente en las primeras costillas, sino que lo hacen ahora en toda su longitud, arriba y abajo, en los nuevos asientos enterizos de 18 mm de anchura que forman parte integral del tabique vertical. Además, como he comentado, se termina exteriormente con ctp de 5 mm con veta vertical y con lazadas de hilo de aramida, por lo que el aspecto exterior es idéntico al promulgado por el fabricante. Apenas se han ganado unos gramos, obteniendo a cambio un sistema mucho más robusto

• Diedro del ala:

Es otra de las importantes modificaciones que he decidido acometer respecto al diseño comercial.

He previsto la unión de los tramos desmontables de cada semiala en el mismo diedro, haciendo que los enterizos sean los tramos medio y distal, en lugar del proximal y medio. Con esto, no sólo se evita el peso añadido de la unión en el tramo distal según diseño original, sino que conseguimos que, de los dos resultantes, el tramo más largo tenga 1,865 m, en lugar de 2,180 m, medida más razonable para el transporte. Como ya preveía reforzar la zona del diedro ¿por qué no hacerlo a la vez que se monta el ala por ahí?

Lo cierto es que las dos bayonetas originales centrales del ala, ahora sobrantes, son providenciales para ser utilizadas en la unión de cada semiala por el diedro, ya que tienen una forma y sección que las hacen ideales para este cometido. Pueden confeccionarse unas fundas para embutir en el sistema de refuerzo del diedro, entre ambos largueros y tabique vertical, pero no son realmente necesarias, habida cuenta de las medidas interiores del hueco resultante que puede acoger perfectamente dichas bayonetas sin holgura alguna. En breve os pongo unas fotos de todo lo comentado.

Para ello, he tenido que aumentar la anchura de los largueros principales de 16x7 a 18x7 en el tramo proximal, con el fin de adaptarlos a la anchura de las bayonetas y refuerzos del tabique vertical, habiendo empleado madera de pino de Oregón.
Los largueros de los tramos medio y distal son de una sola pieza de pino Valsain, de 18x5 mm a partir del diedro, en lugar de 16x7 mm, y de 13x5 mm desde el inicio del alerón externo en el tramo distal, habiendo engrosado los del tramo medio con pletina de carbono de 2 mm pegada con epoxi por su cara interna, para mantener el grosor original de 7 mm hasta la transición de los dos alerones.
Al igual que en el tramo proximal del ala, he prolongado el tabique vertical del larguero para que rellene el hueco resultante entre la bayoneta y los largueros superior e inferior. Se refuerza esta zona con más ctp multicapa de 6,5 mm en ambos laterales para obtener una superficie amplia y robusta en el asiento de la bayoneta. También he añadido una semicostilla más al conjunto del diedro, junto con un semilarguero de samba.

Como se había comentado en el apartado del larguero principal, el conjunto del diedro se tapa y refuerza con las dos placas de ctp de 3 mm incluidas en el kit, cortadas por el ángulo y bien pegadas con epoxy, habiendo insertado antes lateralmente unas mechas de carbono. Con ello habremos conformado la caja de las bayonetas sin precisar fundas. No olvidar asegurar el conjunto con lazadas de aramida untada en epoxy.
Dos tetones de aluminio de 8 mm ayudan a posicionar los dos tramos alares a la incidencia correcta en el diedro. En consecuencia, las costillas en esta zona también deben modificarse para albergar los sistemas de posicionamiento y anclaje.
En la siguiente imagen os recuerdo la distribución del refuerzo del larguero principal a partir del diedro, de ctp hasta el servo del alerón interior y de Styrodur hasta el borde marginal. Todo ello reforzado lateralmente con plaquitas de balsa de 2mm con la veta vertical.

¡Menudo proyecto y ejecución!

Sr. Bielsa; nos tiene a todos embelesados, como viene siendo habitual.

Me ha gustado especialmente el refuerzo del cajeado de la bayoneta, mediante las lazadas de aramida (Kevlar). Me preguntaba como reforzar el cajón de la bayoneta del grunau, y creo que me diste la solución.

Al respecto; quisiera preguntarte. ¿De donde has obtenido el roving de aramida?. Tengo tejido mixto carbono/kevlar, y de ahí pretendía sacar las mechas de aramida. Eso si; destrozando parte del tejido y aprovechando el carbono sobrante para mechas. Pero si hay disponibilidad de roving por aquí cerca y a precio decente, no destrozaba el tejido.

Gracias y un saludo.

Flyingnurse.

flyingnurse escribió: ↑

Sab, 23 Oct 2021 9:13

¡Menudo proyecto y ejecución!

¿De donde has obtenido el roving de aramida?.

Gracias y un saludo.

Flyingnurse.

El hilo de aramida (kevlar) es una buena solución donde hemos empleado clásicamente hilo de nylon o, incluso, de cobre, con la diferencia del peso e igualdad de resistencia.

Lo puedes encontrar en cualquier mercería, pero con el suficiente grosor para nuestras necesidades sólo lo podrás conseguir en tiendas especializadas en "composites", carbono, etc.

En particular, el que he empleado yo lo tienes aquí: https://hobbyking.com/en_us/kevlar-thre ... _analytics
Espero que te sirva y me alegra que te guste la idea. Ánimo con ese diseño tuyo que es una pasada.

¡Ostras; en stock y en almacen de europa de nuestra tienda oriental más conocida!

Gracias por el enlace.

Seguimos expectantes la evolución del PWS.

Un saludo.
Flyingnurse.

Buenas ,
Un trabajo muy tecnico Fernando , te sigo.
Saludos

flyingnurse escribió: ↑

Mar, 26 Oct 2021 18:46

¡Ostras; en stock y en almacen de europa de nuestra tienda oriental más conocida!

Gracias por el enlace.

Seguimos expectantes la evolución del PWS.

Un saludo.
Flyingnurse.

Norbert Montenegro escribió: ↑

Mié, 27 Oct 2021 11:53

Buenas ,
Un trabajo muy tecnico Fernando , te sigo.
Saludos

Muchas gracias a todos por vuestros ánimos. Ahí seguimos con el trabajo.

• Otras modificaciones no menos importantes

Como seguramente habréis podido apreciar en fotos precedentes, para el resto de largueros secundarios me he tomado la licencia de emplear mayoritariamente madera de samba en lugar de la recomendada de pino.
Sin embargo, he añadido un listón cuadrado hueco de 2x2 mm de carbono a la base del borde de ataque (hay que preparar las costillas para ello). También he sustituido el redondo de pino de 8 mm de diámetro, cercano al borde de salida del tramo proximal, por uno hueco de carbono tejido de la misma dimensión. Es notorio el incremento de rigidez y estabilidad de la estructura con estas simples medidas.
Como el borde de salida propuesto de listón de pino de 2 mm de grosor es algo endeble y, personalmente, me gusta que la estructura vista del ala de estos veleros antiguos sea lo más grácil posible sin pérdida de resistencia, lo he sustituido por uno fabricado en doble capa, con tira de balsa de 15x1 mm, reforzada con pletina de carbono de 15x1 mm por la cara interna en toda su longitud, tanto en el intradós como en el extradós. Mismo grosor final (15x2 mm) y aspecto externo, pero mucho más resistente a la presión y los golpes.

Se me olvidaba comentar que en los alerones también he empleado la técnica de refuerzo del borde salida con doble capa con carbono, así como en los listones de la parte fija que albergan las bisagras, prolongando dicho refuerzo hasta la costilla del diedro.

Aunque la estructura central del fuselaje es bastante consistente, he reforzado la última cuaderna que sirve de apoyo al ala con un listón de samba de 6x6 mm.
Se pretende prevenir así el hundimiento del fuselaje en aterrizajes donde el ala retroceda bruscamente. También ayuda, en este sentido, el varillaje original de latón y acero que posiciona la incidencia del ala, aunque yo lo he sustituido por uno de carbono tejido de 8 mm de diámetro, con varilla interior de aluminio hueco de 6 mm que hace de tetón. Rigidez suficiente con 150 gramos menos.

Llegados a este punto, quiero detenerme en un tema. En las fotos del CD del kit puede verse cómo esta varilla de posicionamiento de la incidencia penetra en cada semiala hasta la segunda costilla, disponiendo para ello de un orificio a propósito. Pues bien, algo no cuadra, ya que, si la bayoneta entra recta y cada semiala parte con los 10 grados de diedro, está claro que dichos orificios no van a coincidir. Y si nos damos cuenta cuando el ala esta ya construida, como ha sido mi caso, el problema tiene su enjundia.
La primera intención fue taladrar en la segunda costilla un nuevo orificio alineado al de la primera y, en consecuencia, con la propia varilla recta, pero hubiera llegado hasta el borde inferior de dicha costilla. Así que la solución que he adoptado ha sido acortar la varilla para que sólo se inserte en la primera costilla, que, ya de por sí, es de doble grosor (6 mm).

Por ello, he creído oportuno reforzar la costilla del fuselaje con doble pared de ctp y colocar una pequeña funda de latón, bien calzada, en la base de la primera costilla del ala. De esta manera se soluciona el problema y se mantiene la estabilidad del anclaje. No debemos temer por la resistencia del ala, ya que, con todos los refuerzos añadidos, el conjunto es más que fiable,

En cuanto al sistema de sujeción de las semialas, he optado por los típicos ganchos engarzados con una brida de nylon desechable o con un tensor convencional, que se coloca por el interior del fuselaje.

Es preferible que un ala tire de la otra y no del sencillo fuselaje de madera.

Otro tema a valorar es el aerofreno original del kit, vistos los numerosos comentarios de su insuficiencia a la hora de frenar el modelo.

Yo he respetado su concepción, pero aumentando su superficie efectiva, El incremento en anchura de 1 cm y en longitud de 5 cm, consigue ampliar su superficie un 98% sin apenas modificar la estética.

Confío en que sea suficiente para no tener que usar los alerones internos como “spoiler”, aunque siempre se podrían activar en caso necesario. El servo se ha ubicado justo debajo del panel móvil en lugar de retrasarlo hacia el borde de salida, quedando así igualmente oculto, pero sin penalizar la translucidez del ala en vuelo.

Motorización, gancho de remolque y adaptación del morro

Totalmente discrecional, como había comentado previamente, la motorización eléctrica es un asunto a considerar visto el importante lastrado que precisa el modelo para el centrado.

Si nos decidimos por ella, la mejor opción es emplear un motor con prolongador incorporado, ya que se preserva al máximo el aspecto del morro.

Yo encontré este modelo a buen precio que parece fabricado a propósito. Se trata del DualSky XM 6360EGL-19, de 220 RPM/V y 4000W, que con 10S puede perfectamente con una 21x12E o 22x10E. Con sus 55 mm de prolongador y 29 mm de eje, el motor se ubica perfectamente tras la cuaderna apagallamas, quedando espacio suficiente para el portahélices sin modificar la estética del morro original. El variador es un ZTW Gecko 120A OPTO HV.
Otro punto a decidir es el sistema y ubicación del gancho de remolque, máxime cuando se opta por la motorización del modelo. Como existen distintas alternativas al gusto de cada uno, yo elegí la del clásico tubo de aluminio con varilla interna de acero de 3 mm que desliza por su interior, ubicándolo en la parte inferior del morro, bien escamoteado y encarcelado en un sándwich de samba y contrachapado que se encola al fuselaje y las cuadernas delanteras.
El sistema es muy robusto y simple, y pasa bastante desapercibido. Pero ya os digo que se puede optar por otros sistemas.

Como se ha visto en alguna foto anteriormente, se ha sustituido el taco de balsa maciza propuesto para el morro por un homólogo en fibra de vidrio desmontable, que permite el acceso al sistema del gancho y motor, y amplía el espacio para un eventual lastrado en su interior. Por ello, primero he tallado y ajustado un taco de poliestireno extruido que se ha entelado con dos capas de fibra de vidrio de 125 g/m2 y resina. Una vez lijado y pulido, puede vaciarse el poliestireno y rellenarse con plomo.

Espectacular trabajo Fernando! menudo Artista de la madera y el composite. Otro hilo de los que gusta ver!

Enhorabuena y a seguir currando

Una maravilla, eres un artista

Enviado por J.M. Escrich, desde la aplicación móvil de miliamperios

.A mi particularmente me gusta la madera de samba, ya la usaba Multiplex en algunos modelos para enchapar , la uso en largueros sustituyendo al pino .La samba es mas ligera , la veta es menos marcada por lo que es mas uniforme que el pino y la pequeña falta de rigidez la suplo también poniendo algún "ayuda" de carbono, siempre muy ligera.
.Precioso trabajo, al final da pena cubrirlo

Jorge Medina escribió: ↑

Mar, 28 Dic 2021 22:35

Espectacular trabajo Fernando! menudo Artista de la madera y el composite. Otro hilo de los que gusta ver!

Enhorabuena y a seguir currando

Una maravilla, eres un artista

Enviado por J.M. Escrich, desde la aplicación móvil de miliamperios

Escrich escribió: ↑

Mar, 28 Dic 2021 22:37

Una maravilla, eres un artista

Enviado por J.M. Escrich, desde la aplicación móvil de miliamperios

Muchas gracias a los tres. La verdad es que se disfruta con la construcción clásica. Sin embargo, el aporte de materiales como el carbono y la fibra de vidrio aporta ese plus de robustez que tanto enriquece el acabado final.

Ando terminando el enchapado de las alas y otros detalles finales previos al entelado. Así que os iré transmitiendo los avances. Feliz Año Nuevo a todos.

Antes de proseguir con otros detalles, quiero poneros una vista previa del conjunto montado, para ir saboreando el aspecto final del PWS 101. No he puesto los alerones por tenerlos en construcción, pero todo se andará.

Acabado

Ahora es el momento de terminar con la tarea previa al entelado.

Los aerofrenos se han construido con la técnica descrita en el CD del kit, aunque se han agrandado en longitud y anchura, tal y como he descrito anteriormente. Fijaos en el abisagrado, ya que recomiendo hacer unas pequeñas cajas para que el eje quede lo más centrado al punto de giro superior. De esta forma reducimos la separación entre la parte fija y la móvil.

Ánimo con ese tercer 90 por ciento

Capitán_Pattex escribió: ↑

Mar, 04 Ene 2022 14:39

Ánimo con ese tercer 90 por ciento

Aún estamos con el segundo 90%, pero todo se andará

El panel móvil consta de un doble panel de balsa y de ctp, ambos de 1 mm, y, aunque a priori parece resistente, comba con facilidad por los extremos. Dado que yo lo he agrandado, me ha parecido prudente reforzar su estructura con unas pletinas de carbono 1x3 mm pegadas con epoxy por la cara interior. El cambio es notable.
El servo ataca el aerofreno de forma directa. Merece la pena perder el tiempo necesario en la regulación de la transmisión, de forma que la ruleta del servo no quede forzada cuando el panel alcanza la máxima deflexión vertical.

El enchapado de las alas se efectúa con los materiales recomendados por el fabricante.

Como detalle, os pongo alguna foto del método que empleo desde hace años: tras unir las chapas de balsa necesarias entre sí con pegamento Imedio®, se presionan contra la estructura alar mediante gomas elásticas previo encolado con cola alifática con poliuretano. Este tipo de pegamento da más cuerpo al encolado que la cola blanca y permite que la chapa se adapte mejor a la curva de las costillas.

Impresionante trabajo que supone "pelearse" con cada una de las gomitas para atarla en el mejor lugar posible, pero el efecto y resultado final debe ser de "10".
Gracias por compartir.

Juande escribió: ↑

Sab, 15 Ene 2022 12:23

Impresionante trabajo que supone "pelearse" con cada una de las gomitas para atarla en el mejor lugar posible, pero el efecto y resultado final debe ser de "10".
Gracias por compartir.

Los marginales se tallan directamente sobre un taco de balsa de 20 mm. Yo he unido dos de 10 mm entre los que he intercalado fibra de vidrio y epoxy, con el fin de fortalecer tan delicada región.